Von Filipe Lacher · 26. Juni 2026
Wenn Theorie auf Realität trifft
In vielen Projekten zeigt sich ein ähnliches Bild: Die Produktionsplanung steht, Aufträge sind eingeplant und im System sieht auf den ersten Blick alles sauber aus.
Im Alltag entstehen jedoch Fragen wie:
- Warum wirkt Material verfügbar, obwohl es später fehlt?
- Wie arbeiten mehrere Mitarbeiter sauber an einem Produktionsauftrag zusammen?
- Wie kann sichergestellt werden, dass Arbeitsanweisungen in der Produktion eingehalten werden?
- Wie lassen sich Abweichungen bei Zeiten, Mengen und Material frühzeitig erkennen und korrigieren?
Ein grosser Teil dieser Fragen lässt sich über den Arbeitsbereich Produktionsverwaltung und das BDE (Production Floor Execution) beantworten.
Materialverfügbarkeit – eine Momentaufnahme, keine Zusage
Ein typisches Szenario aus dem Alltag:
Ein Produktionsplaner prüft mehrere Aufträge nacheinander. Für jeden einzelnen Produktionsauftrag zeigt das System: Material ist verfügbar.
Erst später fällt auf: Für alle Aufträge zusammen reicht der Bestand nicht.
Was passiert hier?
Die Materialverfügbarkeitsprüfung in Dynamics 365 Supply Chain Management betrachtet immer nur:
- den aktuell selektierten Produktionsauftrag oder die selektierte Gruppe
- ohne den Bestand fest zu reservieren
- freizugebende Produktionsaufträge miteinander prüfen lassen
Das bedeutet:
- Jeder Produktionsauftrag wird isoliert bewertet, falls keine Prüfung zuvor erfolgte.
- Der gleiche Bestand kann mehrfach als „verfügbar“ erscheinen.
Was oft übersehen wird: Reservierungen nach der Freigabe
Ein weiterer wichtiger Aspekt zeigt sich erst im nächsten Schritt:
Je nach Systemkonfiguration erfolgt die Reservierung des Materials erst mit der Freigabe des Produktionsauftrags.
Das führt in der Praxis zu folgendem Szenario:
Ein Planer prüft mehrere Aufträge nacheinander und gibt diese auch frei. Nach der Freigabe wird Material für den ersten Produktionsauftrag reserviert und steht somit nicht mehr vollständig zur Verfügung.
Wird anschliessend der nächste Produktionsauftrag geprüft, kann es trotzdem so wirken, als wäre noch genügend Bestand vorhanden.
Warum passiert das?
Die Materialverfügbarkeitsprüfung und die Anzeige im Arbeitsbereich basieren nicht automatisch auf einer neu berechneten Planung.
Das bedeutet konkret:
- Reservierungen aus bereits freigegebenen Produktionsaufträgen sind nicht immer direkt sichtbar –
- insbesondere dann nicht, wenn die Planung nicht erneut ausgeführt wurde.
Was bedeutet das für den Alltag?
Wenn Produktionsaufträge nacheinander geprüft und freigegeben werden, kann es zu einer verzerrten Sicht auf die tatsächliche Verfügbarkeit kommen.
Um eine aktuelle Bewertung zu erhalten:
- Planungsoptimierung erneut ausführen mit der Planung des Produktionsauftrages inkl. begrenztes Material
- oder „Kritischen verfügbaren Lagerbestand aktualisieren“ manuell anstossen
Erst danach entspricht die Anzeige wieder dem effektiven Stand inklusive Reservierungen.
Wie lässt sich das richtig einordnen?
- ✅ Haken → zum Prüfzeitpunkt vollständig verfügbar
- ⚠️ Warnsymbol → teilweise oder nicht verfügbar
Wichtig: Die Anzeige ist eine Entscheidungshilfe, kein Freigabemechanismus.
Der eigentliche Mehrwert: Bedarfsdecker
Die Bedarfsdecker zeigen:
- wann Material verfügbar wird
- aus welcher Quelle
- welche Abteilung betroffen ist
Grundlage für die Abstimmung zwischen Einkauf, Planung und Produktion und Entscheidungsbasis für die Freigabe.
BDE im Einsatz – Zusammenarbeit sichtbar machen
Nach der Freigabe beginnt die Arbeit auf dem Shopfloor.
Ein Mitarbeiter meldet sich am Terminal an, scannt einen Job und startet die Bearbeitung. Die Zeit läuft – soweit nachvollziehbar.
Pilot und Assistent – ein einfaches Prinzip mit Wirkung
Ein realistisches Szenario:
Ein Mitarbeiter startet einen Produktionsauftrag. Kurz darauf unterstützen weitere Personen. Die Assistenten melden sich an und nutzen die Assistent-Funktion, um den Piloten auszuwählen.
Im System:
- Pilot = führender Mitarbeiter
- Assistent = unterstützende Mitarbeiter
Was passiert im Hintergrund?
- Alle arbeiten auf dem gleichen Job
- Zeiten werden pro Person separat erfasst
- Buchung erfolgt bei Rückmeldung des Piloten
Saubere Grundlage für Auswertungen und Kosten.
Wichtige Einschränkung
Ein Assistent kann immer nur:
- einen Piloten gleichzeitig unterstützen
- Austritt aus dem Team mit Ausstempeln
Übergaben im laufenden Betrieb
Ein klassischer Fall: Schichtwechsel.
Der Produktionsauftrag läuft weiter, Verantwortung wird übergeben.
Technisch:
- Pilot bestimmt neuen Piloten durch die Assistent-Funktion
- anschliessend Ausstempeln
Wichtig: Ohne Ausstempeln läuft die Zeit weiter → verfälschte Daten.
Arbeitsanweisungen – der stille Qualitätsfaktor
Neben Material und Zeit spielt ein weiterer Punkt eine zentrale Rolle: Arbeitsanweisungen.
Umsetzung im System
Pro Arbeitsgang:
- Dokumente hinterlegen
- Pflicht zum Lesen definieren
- Zielgruppen festlegen
Verhalten im BDE
- Hinweis beim Start des Jobs
- Start erst nach Lesen möglich
Optional:
- „Einmal lesen“ → keine Wiederholung nach Unterbruch
Von der Rückmeldung zur Auswertung
Im BDE werden Zeiten, Mengen und Verbräuche direkt während der Produktion erfasst. Diese Rückmeldungen bilden die Grundlage für die weitere Auswertung im Arbeitsbereich Produktionsverwaltung.
Doch die entscheidende Frage im Alltag ist:
Wie kann ich erkennen, ob die Rückmeldungen auch den Erwartungen entsprechen?
Prüfung von Zeiten, Materialien und Gutmengen
Der Arbeitsbereich Produktionsverwaltung bietet genau hierfür eine zentrale Übersicht.
Hier können nicht nur Produktionsaufträge überwacht, sondern auch deren tatsächlicher Fortschritt und die erfassten Daten überprüft werden.
Fortschritt auf Vorgangsebene
Im Arbeitsbereich werden die einzelnen Vorgänge eines Produktionsauftrags transparent dargestellt.
Dabei ist direkt ersichtlich, welche Vorgänge:
- noch gestartet werden müssen
- aktuell in Bearbeitung sind
- oder pausiert bzw. unterbrochen wurden
Dadurch lässt sich der Fortschritt nicht nur auf Auftragsebene, sondern auch pro Arbeitsgang detailliert nachvollziehen.
Der Gesamtfortschritt eines Produktionsauftrags kann direkt aus dieser Übersicht heraus aufgerufen werden.
Abweichungen gezielt analysieren
Auf Basis der im BDE erfassten Daten können Abweichungen identifiziert werden.
Im Bereich Einzelvorgänge mit Abweichungen lässt sich ein Zeitraum definieren, um gezielt zu analysieren:
- bei welchen Produktionsaufträgen Unterschiede zu den Plandaten bestehen
Typische Abweichungen betreffen:
- Zeitrückmeldungen
- Gutmengen (produzierte Mengen)
- Materialverbräuche
Direkte Korrekturen im Arbeitsbereich
Ein wesentlicher Vorteil dieses Bereichs ist, dass Analyse und Korrektur eng zusammenliegen.
Erfasste Daten können direkt angepasst werden:
- Korrektur von Zeiten
- Anpassung von Gutmengen
- Korrektur von Materialverbräuchen
Ohne Wechsel in separate Tabellen.
Einordnung im Gesamtprozess
Die Kombination aus Erfassung im BDE und Auswertung im Arbeitsbereich Produktionsverwaltung ermöglicht einen durchgängigen Prozess:
- Rückmeldung erfolgt direkt im Shopfloor
- Daten werden zentral sichtbar
- Abweichungen können zeitnah erkannt und korrigiert werden
Warum das relevant ist
Im laufenden Betrieb entstehen Abweichungen oft schleichend:
- ungenaue Rückmeldungen
- Unterbrüche
- unterschiedliche Arbeitsweisen
Ohne gezielte Auswertung bleiben diese lange unentdeckt und wirken sich später auf Nachkalkulation, Planung und Reporting aus.
Hinweis zur Zeiterfassung
In den beschriebenen Szenarien wird die Zeitrückmeldung ausschliesslich im Kontext der Produktionsrückmeldung betrachtet.
Die Funktionen zur Zeit- und Anwesenheitserfassung in Dynamics 365 Supply Chain Management sind dabei nicht Bestandteil dieses Beitrags.
Es wird davon ausgegangen, dass die Personalzeiterfassung über ein separates System erfolgt und nicht über D365 abgebildet wird.
